銅鑄件成型條件控制不當會形成氣泡

打針壓力太低、速度太快、時間和周期太短、加料量過多或過少、保壓缺少、冷卻不均勻或冷卻缺少、以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內(nèi)發(fā)生氣泡。

詳細而言，高速打針時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應適當下降打針速度。不過，假設速度降得太多，打針壓力太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很簡略發(fā)生氣泡以及洼陷和欠注，因此，調(diào)整打針速度和壓力時應特別穩(wěn)重。

此外，可通過調(diào)度打針和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免發(fā)生氣泡及真空泡。假設塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后當即放入熱水中緩冷，使其表里冷卻速度趨于共同。

在控制模具溫度和熔料溫度時，應留心溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分化，發(fā)生許多氣體或過量縮短，構(gòu)成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會構(gòu)成充料壓實缺少，塑件內(nèi)部簡略發(fā)生空位，構(gòu)成氣泡。

一般情況下，應將熔料溫度控制得略為低一些，銅鑄件模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不簡略發(fā)生許多的氣體，又不簡略發(fā)生縮孔。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會發(fā)生回流返料引起氣泡。

二、模具缺陷

假設模具的澆口方位不正確或澆口截面太小，干流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首要斷定模具缺陷是否發(fā)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對詳細情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口方位應設置在塑件的厚壁處。

挑選澆口方法時，由于直接澆口發(fā)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應盡量避免選用，這是由于保壓結(jié)束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料沒有凍住，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部構(gòu)成孔洞。在澆口方法無法改動的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調(diào)度。

澆口截面不能太小，尤其是一同成型幾個形狀不同的銅鑄件時，有必要留心各澆口的大小要與塑件分量成比例，否則，較大的塑件簡略發(fā)生氣泡。

此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，打掃模具排氣不良的缺點。規(guī)劃模具時，應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。